Propuesta de mejora a partir de un estudio de metodos y tiempos en la fabricación de piezas metalicas en la empresa Mamonal Industrial S.A.S.

Abstract

La empresa Mamonal industrial, de catalogación pequeña, pertenece al sector metalmecánico de la ciudad de Cartagena, actualmente no cuenta con una documentación e información para controlar el proceso productivo que es indispensable para realizar una planeación de la producción. Adicional a esto no existen métodos de medición y seguimiento del proceso productivo, por lo que no se tienen indicadores lo que dificulta la toma de decisiones. Esta situación genera consecuencias que impactan de manera negativa en la productividad de la empresa tanto en general como por procesos debido a que no se aprovecha de manera efectiva los recursos involucrados en el proceso productivo en el taller metalmecánico, afectando en gran medida los costos que son susceptibles a la manera en cómo se utilizan los recursos con los que se cuentan. A raíz de la problemática presente se decide realizar una propuesta que permita diseñar un plan de mejora de métodos de trabajos y determinación de tiempos estándar en el proceso de fabricación de piezas metálicas en el taller de metalmecánica de la empresa en pro de minimizar los desperdicios de los recursos con los que cuenta la misma. Mediante la investigación de aplicación de conocimientos basada en los lineamientos y fundamentos del tipo descriptiva de naturaleza cuantitativa, se generar un enfoque en la observación de situaciones o acontecimientos a través de la descripción exacta de las actividades, procesos y objetos que se encuentran en el taller de metalmecánica de la empresa, para tal fin las técnicas de análisis a utilizar son entrevistas, lista de Chequeo, gráficas, bases de datos, hojas de cálculo, tablas de frecuencias y análisis estadístico. Una vez realizada la investigación se aprecia la necesidad de aplicar las mejoras propuestas por el equipo investigador, puntualmente tomar como base los diagramas de procesos operacional general y de manufactura como base para el control de los métodos, así como el tiempo estándar que fue aplicado al proceso crítico del taller, esto con el fin de optimizar la utilización de los recursos de la mejor manera; consiguientemente se evidencia una redistribución de planta, acompañado de la implementación de una serie de políticas enfocadas a reforzar temas de organización, salud y seguridad industrial y propiamente el control de la estandarización de los procesos productivos en general.